고무 혼합은 고무 공장에서 가장 에너지 집약적인 공정입니다.믹서의 높은 효율과 기계화로 인해 고무 산업에서 가장 널리 사용되고 가장 일반적인 고무 혼합 장비입니다.믹서는 고무 제품을 어떻게 혼합합니까?
아래에서는 전력 곡선에서 믹서 혼합 프로세스를 살펴봅니다.
믹서 혼합 과정
믹서로 화합물을 혼합하는 과정(혼합하는 구간을 말합니다)은 4단계로 나눌 수 있습니다.
1. 플라스틱 고무와 작은 재료를 주입합니다.
2. 대량 재료를 배치로 추가합니다(일반적으로 두 배치로 추가되며 첫 번째 배치는 부분 강화 및 필러이고 두 번째 배치는 나머지 강화, 필러 및 연화제입니다).
3. 추가 정제, 혼합 및 분산;
4, 배출하지만 이러한 전통적인 작업에 따르면 여러 배치의 투여가 필요하며 상단 상단 볼트를 들어 올려 공급 포트를 자주 열고 닫고 프로그램 변환도 더 많아 장비 유휴 시간이 길어집니다.
그림에 표시된 두 세그먼트 1과 2는 전체 사이클의 약 60%를 차지합니다.이 시간 동안 장비는 낮은 부하로 작동하며 유효 활용률은 항상 낮은 수준입니다.
두 번째 재료 배치가 추가되기를 기다리고 있으며 믹서는 실제로 최대 부하 작동으로 전환됩니다. 이는 3의 시작 부분부터 다음 그림에 반영되어 있으며 전력 곡선이 갑자기 상승하기 시작하고 일정 시간이 지나면 쇠퇴합니다.
보강 충전재의 나머지 절반을 사용하기 전에는 전체 사이클이 절반 이상의 시간 동안 사용되지만 혼합 챔버의 충전 비율은 높지 않지만 그림에서 볼 수 있습니다. 내부 믹서의 장비 가동률은 이상적이지는 않지만 점유되어 있습니다.기계와 시간.보조시간으로 상부볼트 들어올림과 공급구 개폐가 상당한 시간을 차지하였습니다.이로 인해 다음 세 가지 상황이 발생해야 합니다.
첫째, 주기가 오래 지속됩니다.
저부하 운전에 상당한 시간이 소요되기 때문에 장비의 활용도가 낮다.일반적으로 20rpm 내부 믹서의 혼합시간은 10~12분 정도이며, 구체적인 실행은 작업자의 숙련도에 따라 달라진다.
둘째, 고무화합물의 온도와 무니점도의 변동폭이 크다.
사이클 제어는 균일한 점도를 기준으로 하지 않고 미리 설정된 시간이나 온도를 기준으로 하기 때문에 배치와 배치 사이의 변동폭이 크다.
셋째, 소재와 소재 간 에너지 소비량의 차이가 크다.
전통적인 믹서 혼합에는 균일하고 신뢰할 수 있는 프로그램 제어 표준이 부족하여 배치와 배치 간의 성능 차이가 크고 에너지 낭비가 크다는 것을 알 수 있습니다.
믹서의 공정 제어에 주의를 기울이지 않고 고무 혼합 사이클의 각 단계와 단계의 에너지 소비를 숙지하면 많은 에너지가 낭비됩니다.그 결과 혼합 주기가 길어지고 혼합 효율이 낮아지며 고무 품질이 크게 변동됩니다..따라서 내부 믹서를 사용하는 고무 공장의 경우 혼합 품질 보장을 전제로 에너지 소비를 줄이는 방법은 일반적인 작업입니다."과소정제" 및 "과정제" 발생을 방지하기 위해 혼합주기의 종료를 정확하게 판단하고 제어합니다.
게시 시간: 2020년 1월 2일
