Das Mischen von Gummi ist der energieintensivste Prozess in Gummifabriken. Aufgrund der hohen Effizienz und Mechanisierung des Mischers ist er das am weitesten verbreitete und am häufigsten eingesetzte Gummimischgerät in der Gummiindustrie. Wie mischt der Mischer Gummiprodukte?
Nachfolgend betrachten wir den Mischvorgang anhand der Leistungskurve:
Mischermischvorgang
Das Mischen einer Verbindung mit einem Mischer (bezieht sich auf einen Mischabschnitt) kann in vier Schritte unterteilt werden.
1. Kunststoffgummi und kleine Materialien einspritzen;
2. Große Materialien chargenweise hinzufügen (im Allgemeinen in zwei Chargen hinzugefügt, die erste Charge ist eine teilweise Verstärkung und ein Füllstoff; die zweite Charge ist die restliche Verstärkung, der Füllstoff und der Weichmacher);
3. Weiteres Verfeinern, Mischen und Dispergieren;
4. Entladen. Gemäß diesem herkömmlichen Vorgang ist es jedoch erforderlich, mehrere Dosierchargen zu entnehmen, den oberen Bolzen häufig anzuheben und die Zufuhröffnung häufig zu öffnen und zu schließen. Auch die Programmumstellung ist häufiger, was zu langen Leerlaufzeiten der Geräte führt.
Die beiden in der Abbildung dargestellten Abschnitte 1 und 2 stellen etwa 60 % des gesamten Zyklus dar. In dieser Zeit läuft die Anlage mit geringer Last und der effektive Auslastungsgrad liegt stets auf einem niedrigen Niveau.
Während auf die Zugabe der zweiten Materialcharge gewartet wird, geht der Mischer tatsächlich in den Volllastbetrieb über, was sich in der folgenden Abbildung ab Beginn 3 widerspiegelt, die Leistungskurve beginnt plötzlich anzusteigen und beginnt erst nach einer gewissen Zeit abzufallen.
Aus der Abbildung ist ersichtlich, dass der gesamte Zyklus vor der Verwendung der anderen Hälfte des Verstärkungs- und Füllmittels zwar mehr als die Hälfte der Zeit beansprucht, der Füllfaktor der Mischkammer jedoch nicht hoch ist und die Geräteauslastung des Innenmischers nicht optimal ist. Maschine und Zeit sind jedoch belegt. Ein erheblicher Teil der Zeit wurde durch das Anheben des oberen Bolzens und das Öffnen und Schließen der Zufuhröffnung als Nebenzeit in Anspruch genommen. Dies führt zwangsläufig zu den folgenden drei Situationen:
Erstens dauert der Zyklus lange
Da ein erheblicher Teil der Zeit im Schwachlastbetrieb erfolgt, ist die Auslastung der Geräte gering. Normalerweise beträgt die Mischzeit des Innenmischers mit 20 U/min 10 bis 12 Minuten, und die konkrete Ausführung hängt von den Fähigkeiten des Bedieners ab.
Zweitens schwanken die Temperatur der Gummimischung und die Mooney-Viskosität stark.
Da die Zyklussteuerung nicht auf einer gleichmäßigen Viskosität basiert, sondern auf einer voreingestellten Zeit oder Temperatur, sind die Schwankungen zwischen den Chargen groß.
Drittens ist der Unterschied im Energieverbrauch zwischen den einzelnen Materialien groß.
Es ist ersichtlich, dass es dem herkömmlichen Mischen an einheitlichen und zuverlässigen Programmsteuerungsstandards mangelt, was zu großen Leistungsunterschieden zwischen den einzelnen Chargen und zu Energieverschwendung führt.
Wenn Sie die Prozesssteuerung des Mischers nicht sorgfältig steuern und den Energieverbrauch jedes Schritts und jeder Phase des Gummimischzyklus nicht berücksichtigen, wird viel Energie verschwendet. Die Folge sind lange Mischzyklen, geringe Mischeffizienz und hohe Qualitätsschwankungen. Daher ist die Reduzierung des Energieverbrauchs für Gummifabriken mit Innenmischern eine häufige Aufgabe, um die Mischqualität zu gewährleisten. Das Ende des Mischzyklus muss präzise eingeschätzt und kontrolliert werden, um Unter- und Überraffination zu vermeiden.
Beitragszeit: 02.01.2020
